因TPV塑胶原料加工成型技术较复杂,不成熟的成型技术会使产品性能降低,或成型后达不到制品要求,因此本公司有数名专业从事化学工业技术的人员为顾客解决加工成型中的技术难题! 另本公司出售TPV塑胶原料的其他类型，我们有化学高级工程师为你解决树脂挑料，成型难等问题!出售防火阻燃TPV、阻燃级TPV、TPV塑胶颗粒、高耐磨TPV、**耐磨TPV、高韧性TPV、高强度级TPV、高透明TPV.我们直接从厂家提货,属一级总代理级有限公司,货源稳定,品种齐全.价格优惠.
TPV塑胶原料制备
动态全硫化制得的TPV则具有*特的相形态，它使共混体系中的橡胶组分完全硫化成橡胶颗粒，并且均匀分散在树脂基体中，即使橡胶含量大于50份，组分仍呈分散相。TPV中由于橡胶相已充分交联，一方面橡胶粒子在加工温度下仍能保持足够的强度和稳定的形态，这对加工较为有利；另一方面，橡胶粒子的充分交联有利于提高TPV的强度、弹性、耐热、耐油以及改善压缩*变形等性能。这种动态全硫化技术是由Coran 等首先提出来的。1975-1985 年，他对橡塑共混动态全硫化体系进行了深入的研究。1977年，Abdou 等使用酚醛树脂硫化剂，采用动态全硫化法对EPDM/PP 共混体系进行了研究。到 1981 年，美国的Monsan to 公司首先用动态全硫化法工业化生产出EPDM/PP的TPV，商品名为Santo-prene。随后许多国家的类似产品也开始生产。目前，国外就 TPV已从理论研究转向应用开发，重点趋向于开发低硬度品级、新制备工艺、加工方法以及扩大生产规模和拓展应用范围等。制备TPV时，一般都采用母料法共混工艺，即先将少量树脂与全部橡胶进行动态硫化制成母料，然后再将母料与其余树脂共混。较一步法相比，一方面，母料法能有效地部分抑制动态硫化中树脂的降解；另一方面，母料法能提高橡胶的交联程度，减少交联橡胶颗粒粒径，提高其粒度均匀性和在树脂中的分布均匀性，使TPV的的综合性能提高。在制造较软品级的TPV时，由于要求其中橡胶组分含量(F)较高，F的提高势必加大分散相粒径R，影响材料的性能。为此，可采用二次共混法，即首先在橡塑比比较小的情况下进行动态硫化，然后再补加一定量橡胶进行二次动态硫化，每次共混时，以较少的分散相体积分数(F)，促进橡胶相的分散。
TPV塑胶原料性能与结构
TPV材料在微观上呈现*特的海—岛相态结构，即使橡胶含量较多，但充分交联了的橡胶仍会以颗粒状分散于树脂基体中，呈分散相。但是因配方和制造工艺不同，这种海—岛结构也可能出现不同的情况。例如，在制备工艺一定的条件下，橡塑比越高，橡胶粒子所占的体积越大，不同的橡胶粒子间联系也就越紧密。当橡塑比高到一定程度时，不同橡胶粒子间易发生聚结，体系中可能出现不同结构层次的胶粒聚集网络。在配方相同的条件下，若采用不同的混炼设备，TPV的形态结构也会受到一定的影响。如由于双螺杆挤出机能提供较开炼机和密炼机大得多的剪切力，因而相应TPV中的橡胶粒子就要小得多。除此外，树脂相的特性、填料、操作油、硫化体系等都对，TPV的形态结构有影响。热塑性乙丙橡胶中研究较多也是开发较成功的是EPDM/PP TPV。这是因为EPDM和PP的分子结构、极性、溶解度参数相近，二者相容性较好，不需进行增容处理就能很好地共混。工业化的EPDM/PP TPV 由美国的Monsanto 公司于1981 年首先生产出来，其商品名为Santoprene。它共有7个硬度品级（邵氏A型硬度55、64、73、80、81;邵氏D型硬度40、50）。荷兰 公司于1987 年推出了EPDM/PP TPV。日本也实现了该产品的工业化生产。测量EPDM/PP TPV的流变性能，结果发现，其熔体属于假塑性流体，随剪切速率的增大，表观黏度降低，在较大的剪切速率下，共混物中EP-DM含量越低，剪切速率对表观黏度的影响越大；而表观黏度与温度的关系是近似成线性关系，当EPDM含量较高时，温度对表观黏度影响较小，PP含量较高时，温度对表观黏度影响较大。软化剂能有效的降低共混物的表观黏度，改善共混物的流动性，在一定温度和剪切速率添加下，共混物的表观黏度的对数值与软化剂含量成线性关系.
TPV塑胶原料加工成型
TPV在成型加工时*混炼和硫化,用一般塑料加工方法加工,如注塑成型,挤出和吹塑成型,压延成型等即可加工.TPV有轻微的吸湿性能,在成型加工过程中,一般不需要干燥,如需干燥,较好在80度至100度的环境下,干燥2至3小时,在加工TPV之前和之后,应当把挤出设备清理干净,挤出机筒应当以机械的方式清理,或者用聚乙烯,聚丙烯彻底置换排空,如果在停机较长时间之后,在重新开始操作之前也应当把机筒内所有残留的原料排出.TPV的熔体粘度比许多种普通热塑性材料更大，在加工时，需应用较大的注料嘴、注料口、流道和浇口，还需要采用高的注射压力和较快的注射速率，以提高充模速度和减少飞边，此后在较高的压力下有一个短的保持时间，使之足以将浇料口冻结。 注射螺杆的速度应当是100至200转/分，背压力在不需要混合时应当尽可能低。TPV挤塑加工时不需要真空定径。建议采用长径比为28比1或更大比例的挤塑机。通常单段螺杆比为3比1左右，如果需要用筛网组合，可用20至60网目的筛网。较好将熔体温度保持在规定范围的下限，使挤塑产品的质量较优。TPV吹塑加工时机械操作条件要求与注塑和挤塑所规定的相同。模具设计、型坯尺寸、加工周期时间、以及壁厚均匀等吹塑加工因素都与制件的几何形状有很大的关系。熔体加热过度将使牵伸比下降，应当避免过热。
TPV塑胶原料的应用
TPV发泡材料可代替传统EPDM发泡材料，用于汽车门窗密封条。发泡TPV与传统发泡EPDM 材料相比，具有以下几个优点：设计灵活，重量减轻，可重复利用，低密度下较好的压缩*变形。但TPV组成与结构较为复杂，含有交联橡胶分散相和热塑性树脂连续相。两相的相对含量、橡胶相的粒径大小、树脂相的熔体强度等因素都对TPV的发泡性能有重要的影响。因此，与普通热塑性树脂的发泡研究相比，TPV 材料发泡工艺的影响因素更为复杂。现有研究表明，物理和化学发泡法均可用于TPV发泡。水发泡法制备发泡TPV所用的单螺杆挤出机结构复杂，设备成本高，使该技术的推广应用受到限制。与之相比，传统化学发泡法虽然难以制得低密度的发泡TPV，但其操作简单，可用传统的树脂单螺杆挤出机制得微发泡或中等发泡TPV。因此，化学发泡法逐渐受到人们的关注。TPV的较大应用领域为汽车配件制造行业，汽车配件具有种类多、总量大的特点，而TPV可采用多种加工手段（如挤出、共挤出、注塑等）来满足不同制品的要求，目前得到广泛应用的主要为EPDM/PP TPV和NBR/PP TPV两大类。随着汽车向高性能（高速、安全、舒适、节能、环保）、**命及轻量化发展，汽车部件特别是汽车密封系统、发动机系统等采用TPV取代传统的热固性硫化胶的呼声越来越高。TPV在汽车密封系统的应用有挡风玻璃密封条、侧边反射镜的密封、遮阳篷的密封材料等，车厢内部件，如各种把手与手柄、插座等；在汽车发动机系统的应用包括空气通风管、软管、防护罩、防震坐垫、轴套等；车厢外部件如保险杠等；在其他汽车部件的应用有刹车部件（皮碗、皮圈）和消音部件等。目前，在轿车应用领域，EPDM/PP TPV正以每年16%增长速度取代传统热固性橡胶。
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